终于实现了订单到生产工单的实时追踪监控!”

2020/6/19 15:01:44 208 0

随着各方对疫情加强管控,许多制造企业计划着开足马力、恢复产能,把疫情期间耽误的时间和效益“弥补”回来。


今天致能小编邀请来几位来自汽配、电子、装备等行业的生产、运营、销售等岗位的管理人员。早在三个月甚至更早以前,他们的企业就提升了数字化能力,如今,企业的生产经营已经步入正轨,不仅恢复了产能还扩大了产出。接下来,由这些他们来与大家聊聊:疫情之下,他们是如何顺利复工复产的?



随着市场的高速发展,企业人员规模也急速扩展,导致我们管理的复杂性提升了,不同的业务模块之间需要更强的协调和信息沟通能力,于是我们装备了智能工厂的一系列应用,建立了企业全价值链的数字化管理平台,让企业全业务场景呈现数字化和可视化,为经营和管理提供了很大的便捷。


在本次疫情环境下,企业装备的智能工厂在企业的供应链管理、计划、生产上起到了非常大的作用。通过移动端适时下达生产订单,避免生产现场停工待料,同时能及时掌握客户订单(或生产订单)的投入、产出、结存及进度情况,通过权限控制加强维护与查看权限,发现质量问题时能够通过累积的数据进行正向和反响追溯,快速统计客户订单(或生产订单)在各工序上的质量情况。


许多别的企业遇到的上下游供应链断裂问题,在我们企业是不存在的。


我们企业与主机厂联系紧密,生产产品的种类繁多,产品生命周期短,因此对设备和人力资本的投入都很大。基于企业一向对产能的能力计划,我们对原材料及产品加工过程质量的管控特别严格、追溯要求高。


受此次疫情影响,很多企业都停工了,我们有来自上下游的订单压力,不敢停工,于是通过移动端的应用,进行生产安排和管控。我们通过移动应用监控产线的OEE、CMK、生产异常、实时物流、实时产线、实时质量等信息,同时还能通过移动应用与关键岗位,供应商等进行沟通协作,相比疫情之前,现在的智能制造操作不仅解放了管理人员,还提升了管理精准性,最重要的是我们也成功地通过远程办公的形式达成了复工复产,没给疫情添乱。


刚刚说了,我们对产品的质量把关严格,对追溯的要求高,原本担心移动应用很难实现,没想到它能够通过唯一标识产品与生产资源、实时采集大数据,进行产品的全生命周期追溯,随时随地能够查询到产成品是在何人何时在哪台设备上使用了哪个批次的散件完成的加工,加工时的工艺参数如何。所有数据保存在云端,很方便我们查看监控。



我们企业是做电池的,大家都知道,电池的研制周期长,生产型号丰富多样,而产品的合格率很难把控,成本也随之提高,再加上同类型的设备种类和厂商数量也不少,所以其实企业一直压力蛮大的。


年前老板决定要把车间的生产管理全面升级一下,花了一个月的时间布局了智能工厂,没想到第一次发挥作用,就是在接下来的疫情阶段。在智慧工厂的帮助下,我们提升了计划管理,利用条码技术提升了物料管理;生产数据条码扫描采集实现了自动化,让管理人员能够实时生产追踪、搜集异常,提升异常管理;设备全生命周期的运行管理,有效提升设备管控和生产效率;全面实时采集、历史存档,实现无纸化和信息化,让质量问题能够快速被追溯查明;还建立了3D工厂系统,让生产全过程可视化。


现在对比其他还在苦于人力物力调度的同类型企业,我们已经是超前了一大步了。产品的产能和交付期都得到了保证,客户爸爸开心,老板开心,我们都开心。



正是因为早早升级了智能工厂,以上三家企业才能够顺利在疫情期间复工复产。有了这些先例,自1月起,致能便陆续收到了许多来自各大制造企业的数字化升级需求,经过近三个多月的部署、培训与实施,越来越多的企业摆脱了传统制造的束缚,同样用数字化的方式开启了复工之路:


from:汽配行业某企业


通过致能进销存系统管控,实现了与78家供应商、13家劳务公司、日均1751名劳务人员、230余辆车辆实现了在线协同。相对于原来的邮件加电话的方式,订单的准确性、采购效率、财务核算效率有了大幅度提升。


from:某企业仓储部门


基于致能云工业互联网平台,实现了智能物流、智慧物联、产业链协同、移动管理、实时追溯,并在全国其他五大分厂全面应用,最直观的效益是产量增加了22.7%,但人员却减少37%,缺陷从0.27%下降到0.1%。


from:机械行业某企业


借助于致能的智能工厂项目建设,班组企业实现了从计划、生产、设备、质量、安环等多方面转型。研发周期提高了21%,库存降低17.7%,优良率提高2%-3%,生产人员减少的比较多了,到目前为止,有50%了。水电气方面,通过数据采集,实时监控,用水量、用气量,能耗方面有一定减少。

其实只要找对工具,对于制造企业来说,复工复产并不是难事。如果你还在犹豫,可以找致能专家谈谈,19198093580